Innerbetrieblicher Verkehr: freie Wege, freie Sicht

Kann es sich positiv auf den Output auswirken, wenn Produktionsfläche für die Verbreiterung innerbetrieblicher Verkehrswege „geopfert“ wird? Die meisten Betriebe sind diesbezüglich skeptisch, stellt Mag. Klaus Bohdal, Arbeits- und Organisationspsychologe beim Unfallverhütungsdienst der AUVA-Landesstelle Linz, fest. Lenze Austria wagte den Versuch – mit Erfolg, wie sich schon bald zeigte. Das „Geheimnis“ dahinter: Die bauliche Maßnahme wurde als Teil des Lean-Konzepts des Unternehmens betrachtet und umgesetzt.

„Lean“ in der Produktion umfasst auch Verbesserungen im Bereich der Arbeitssicherheit und zählt bei Lenze zu den zentralen Aspekten der Unternehmensphilosophie. „‚Lean‘ bedeutet, bei hoher Qualität verschwendungsarm und sicher zu arbeiten, es geht um Einstellung und Verhalten. Bei uns gibt es ein Lean-Schulungsprogramm für alle Mitarbeiter:innen. Teamleiter:innen und Führungskräfte erhalten zusätzliche Ausbildungen“, so ­Michael Dannerbauer, BA, Logistikleiter der Lenze Austria GmbH am Standort Asten.

Lenze Austria wurde 1971 im oberösterreichischen Kristein bei Enns gegründet, der Hauptsitz befindet sich heute in Asten, ebenfalls in Oberösterreich. Das Unternehmen ist eine Tochterfirma der weltweit agierenden deutschen Lenze SE, eines Spezialisten für die Automatisierung von Maschinen z. B. in den Bereichen Lagerlogistik, Verpackungs-, Textil- und Autoindustrie. Bei Lenze Austria sind derzeit rund 300 Mitarbeiter:innen beschäftigt.

Schwerpunkt Verkehrssicherheit

Den Anlass, warum sich Lenze Austria intensiver mit Sicherheit speziell im innerbetrieblichen Verkehr befasste, lieferte ein Arbeitsunfall im Jänner 2022. Ein Mitarbeiter, der nach einer Pause auf dem Rückweg zu seinem Arbeitsplatz war, kollidierte mit einem Stapler. Der Vorfall ereignete sich an einer unübersichtlichen Stelle, Geh- und Fahrweg waren damals noch nicht baulich getrennt. Infolge des Unfalls musste der betroffene Mitarbeiter in einen längeren Krankenstand gehen.

Zu diesem Zeitpunkt befand sich gerade ein Konzept für den innerbetrieblichen Verkehr in Ausarbeitung. „Am Standort Asten hat es ein hohes Volumenwachstum gegeben und dadurch auch mehr interne Transporte. Diese wurden im neuen Verkehrskonzept berücksichtigt. Nach dem Unfall ist die Sicherheitsperspektive in dem Konzept noch stärker betont worden. Wir haben überlegt, welche Maßnahmen wir setzen können: Fördergeräte und Fahrwege müssen sicherer gemacht werden. Durch mehr Ausbildung und Training soll ein höheres Gefahrenbewusstsein bei den Mitarbeitern:Mitarbeiterinnen geschaffen werden“, erklärt Dannerbauer.

Eyetracking durch die AUVA

Die Idee, für die Prävention digitale Tools zu nutzen, kam über die Entdeckung des kostenlosen Angebots der AUVA, bei Staplerfahrern:-fahrerinnen eine Blickanalyse durchzuführen. Mit Hilfe des sogenannten Eyetrackings kann man die menschliche Wahrnehmung und die Aufmerksamkeit visualisieren. So lässt sich feststellen, ob jemand beim Fahren die Umgebung im Auge behält oder sich z. B. gerade auf das Bediendisplay des Staplers konzentriert. Man erkennt auch, ob das Blickfeld durch Hindernisse eingeschränkt ist.

Dannerbauer nahm mit der AUVA Kontakt auf und vereinbarte mit Bohdal einen Termin für die Durchführung des Eyetrackings. Dieses wurde vergangenen April mit dem „Viewpointsystem“ des gleichnamigen Wiener Technologieunternehmens durchgeführt. Das System besteht aus einer Brille mit fünf Kameras, die sowohl die Bewegungen der Pupillen als auch die im Blickfeld des:der Trägers:Trägerin liegende Umgebung aufnehmen, und einer speziellen Software. Sieben Fahrer:innen, sowohl von Frontgabelstaplern und Schubmaststaplern als auch von E-Ameisen, wurden mit Eyetracking-Brillen ausgestattet. Die Aufzeichnungen dauerten insgesamt einen halben Arbeitstag.

Ergebnisse der Blickanalyse

Beim Viewpointsystem werden die Aufnahmen der Kameras für die Analyse zu einem Video kombiniert, das die Fahrt aus der Sicht des:der Fahrers:Fahrerin zeigt. Das ermöglicht, kritische Situationen zu identifizieren, bevor sich Unfälle ereignen. Die Ergebnisse waren für Dannerbauer teils erwartbar, teils überraschend: „Dass fast jeder Transport den Hauptkreuzungsbereich passieren muss, wo auch Fußgänger:innen unterwegs sind, haben wir gewusst. Aber man erkennt auch Dinge, die nur am Rand mit Sicherheit zu tun haben, beispielsweise umständliche Arbeitsabläufe.“

Werden Prozesse effizienter gestaltet, hat das nicht nur einen positiven ökonomischen Effekt, sondern wirkt sich indirekt auch auf die Arbeitssicherheit aus. Bohdal nennt als Beispiel eine Situation in einem engen Lagerbereich, in dem die Staplerfahrer:innen ganz nahe an den Gehweg heranfahren mussten. Manövrieren bei geringem Platzangebot kostet Zeit und kann zum Unterschreiten des erforderlichen Sicherheitsabstands führen. Auch Fahrten, die sich durch die Änderung von Abläufen einsparen lassen, haben einen doppelten Nutzen – denn, so Bohdal: „Die sicherste Fahrt ist jene, die nicht gemacht wird.“

Im Zuge der Blickanalyse, die Vertreter:innen von Lenze gemeinsam mit Bohdal durchführten, kristallisierten sich einige Punkte heraus, bei denen Verbesserungsbedarf bestand. Lenze war bereit, auch aufwendigere Maßnahmen wie Fahrwegverbreiterungen umzusetzen. „Eine unserer größten Motivationen ist: Unsere Mitarbeiter:innen sollen ihren Arbeitsplatz in derselben gesundheitlichen Verfassung verlassen, in der sie ihn betreten haben“, betont Ing. Alfred Ritirc, MBA, Leiter des Prozessmanagements von Lenze Operations Austria und Werksleiter am Standort Asten.

Trennung von Fahr- und Gehwegen

Der bauliche Zustand der Verkehrswege wurde anhand der Eyetracking-Aufnahmen als gut bewertet. Mängel bei der Bodenbeschaffenheit, etwa durch unterschiedliche Bodenbeläge oder schadhaften Asphalt, konnten keine festgestellt werden. „Bei uns ist es Standard, im Zuge der Montage einer neuen Produktionslinie oder bei einer Umstrukturierung eine Bodensanierung vorzunehmen“, erklärt Dannerbauer. Die einzigen notwendigen baulichen Änderungen waren die Trennung von Fahr- und Gehwegen sowie die Verbreiterung zu schmaler Wege.

„Ein Schwerpunkt war die Entflechtung von Werks- und Personenverkehr, die durch eine bauliche Trennung erzielt wurde. Auf den Hauptverkehrswegen gibt es jetzt bei jeder Kreuzung eines Fahrwegs mit einem Gehweg eine Schwingtür“, beschreibt Bohdal eine der wichtigsten Neuerungen. Die Gehwege sind nun 1,60 m breit und besitzen eine Abgrenzung. Die zusätzliche Breite wurde durch die Optimierung der benachbarten Arbeitsplätze gewonnen, ohne dass es zu einer Verringerung der Produktivität kam.

Die Veränderungen bedeuteten für die Mitarbeiter:innen anfangs eine Umstellung, aber bald konnte man sich laut Dannerbauer kaum mehr vorstellen, dass es davor anders gewesen war. Eine wesentliche Rolle spielte dabei die Einbeziehung der Belegschaft. „Für einen nachhaltigen Erfolg bei der Arbeitssicherheit muss man sich mit den Faktoren Mensch, Organisation, Soziales und Technik auseinandersetzen und alle Beteiligten in die Prozesse einbinden. Klare Kommunikation und konsequente Umsetzung sind hierbei maßgeblich und führen zu verlässlichen und sicheren Arbeitsbedingungen“, so Hannes Reitbauer, bei Lenze Austria für Arbeitssicherheit, Gesundheit und Umwelt zuständig.

Bodenmarkierungen

Wo es keine baulichen Abgrenzungen gibt, sind die Verkehrswege am Standort Asten mit Bodenmarkierungen optisch gekennzeichnet. Vorgeschrieben ist eine Kennzeichnung der Begrenzungen von Verkehrswegen in Räumen mit einer Bodenfläche von mehr als 1.000 m2 – bzw., wenn es zum Schutz der Mitarbeiter:innen erforderlich ist, die Flächen zu kennzeichnen. Die Markierungen müssen unbeschädigt und gut sichtbar sein.

Bei Lenze dienen Bodenmarkierungen nicht nur dazu, die Grenzen der Verkehrswege anzuzeigen, sondern sie erfüllen auch darüber hinaus eine informative Funktion. Dem Lean-Prinzip entsprechend erleichtern Farbcodierungen den Mitarbeitern:Mitarbeiterinnen die rasche und eindeutige Zuordnung verschiedener Materialien zu den dafür vorgesehenen Plätzen. „Die Flächen z. B. für die kommissionierte Ware, die Paletten oder die Abfälle sind mit unterschiedlichen Farben gekennzeichnet“, erläutert Dietmar Leonhardsberger, bei Lenze Austria für Lean Production Systems verantwortlich.

Spiegel, Sonne und Beleuchtung

Nicht jeder Fahrweg lässt sich so anlegen, dass alle Stellen gut einsehbar sind. An unübersichtlichen Stellen waren am Standort Asten bereits vor dem Eyetracking Verkehrsspiegel angebracht. Die Blickanalyse ergab, dass zwar ausreichend viele Spiegel vorhanden und an den richtigen Stellen platziert, diese allerdings zu hoch montiert waren. Aus diesem Grund wurden die Spiegel von den Fahrern:Fahrerinnen der Stapler und E-Ameisen oft nicht genutzt. Eine Versetzung der Verkehrsspiegel in die richtige Höhe brachte Abhilfe.

Weitere Maßnahmen, die zur Sicherheit im innerbetrieblichen Verkehr beitragen, sind der Schutz vor Witterungseinflüssen und der Blendung durch die Sonne. Da sich die Stapler und E-Ameisen bei Lenze am Standort Asten nur innerhalb der Hallen bewegen, stellen Eis und Schnee auf den Wegen kein Problem dar. Für den Lichteinfall von draußen wurde eine technische Lösung geschaffen. „Wir haben eine Beschattungsanlage, die je nach Sonnenstand automatisch reguliert wird, was eine Blendung der Fahrer:innen verhindert“, so Dannerbauer.

Im Gebäude muss die Beleuchtung der Verkehrswege mindestens 100 Lux aufweisen und so angebracht sein, dass die Benutzer:innen der Wege nicht geblendet werden. Am Standort Asten wurde die Beleuchtung bereits 2021 auf den neuesten Stand gebracht, erklärt Dannerbauer: „Davor war die Beleuchtung je nach Bereich unterschiedlich. Seit wir komplett auf LED umgerüstet haben, sind alle Gebäudeteile einheitlich und hell ausgeleuchtet. Das ist bei den Mitarbeitern:Mitarbeiterinnen sehr gut angekommen.“

Verkehrswege freihalten

Die Mitwirkung der Belegschaft ist gefragt, wenn es darum geht, die Verkehrswege freizuhalten und Sicht­behinde­rungen zu vermeiden. „Eine Lagerung auf den Verkehrswegen, auch kurzfristig, ist verboten. Werden Gegenstände auf einem Weg abgestellt, zeigt das meist, dass dafür kein Lagerplatz definiert worden ist“, stellt Bohdal klar. Am Standort Asten habe alles seinen Platz und es werde darauf geachtet, Ablagerungen auf Wegen zu vermeiden. Das bestätigt auch Leonhardsberger: „Unsere Mitarbeiter:innen haben die Disziplin, die Paletten nicht mitten im Weg stehen zu lassen. Fahrwege, Fluchtwege und Notausgänge werden immer freigehalten.“ Nicht direkt auf, sondern neben den Verkehrswegen abgestellte Gegenstände sind ebenfalls ein Sicherheitsrisiko. „Zu hohe Stapel beeinträchtigen die Sicht. Wir haben eine Regel für die Stapelhöhe und achten darauf, dass sie eingehalten wird“, betont Dannerbauer. Vor allem im Kreuzungsbereich ist es wichtig, andere Verkehrsteilnehmer:innen rechtzeitig zu sehen, um Kollisionen zu vermeiden. Sind Stapel nicht sachgerecht errichtet, können sie umstürzen, Gegenstände können herabfallen und vorbeigehende bzw. -fahrende Personen verletzen.

Um – vermeintlich – Zeit zu sparen, transportieren Staplerfahrer:innen oft zu hohe Stapel, was ihre Sicht behindert. Bohdal beobachtete das am Standort Asten beim Palettenentnahmeplatz: „Der Stapler hat die Paletten von der Palettenförderanlage heruntergehoben und nach fünf bis sieben Metern wieder abgesetzt. Wegen des kurzen Weges ist er nur einmal gefahren, dafür aber mit einem hohen Stapel ohne freie Sicht in Fahrtrichtung.“ Nun sind die Fahrer:innen angewiesen, den Palettenstapel zu halbieren und dafür öfter zu fahren.

Technische Lösungen

Damit andere Verkehrsteilnehmer:innen sich nähernde Stapler rechtzeitig bemerken, sind diese bekanntlich mit Leuchten ausgestattet, die einen blauen Punkt auf den Boden projizieren. „Die Spots können sich durch Vibrationen verstellen. Am Standort Asten war bei einem Stapler der blaue Punkt zu weit eingestellt“, erinnert sich Bohdal. Die Mitarbeiter:innen sind es gewöhnt, durch den Blue Spot gewarnt zu werden, und reagieren womöglich zu spät, wenn sie einem Stapler ohne blauen Punkt bzw. mit einer falsch eingestellten Leuchte begegnen. Laut Bohdal ist es daher wichtig, sich nicht ausschließlich auf den Blue Spot zu verlassen.

Lenze Austria setzt diesbezüglich sowohl auf Schulung als auch auf technische Lösungen, so Dannerbauer. An die Stelle der alten Stapler sollen fahrerlose Transportsysteme (FTS) treten. Bereits jetzt sind am Standort Asten drei FTS im Einsatz. Die Eingliederung der autonomen Fahrzeuge in den bestehenden innerbetrieblichen Verkehr stellte eine große Herausforderung dar. „Zu Beginn haben die Staplerfahrer:innen die fahrerlosen Fahr­zeuge überholt. Wenn ein anderes Fahrzeug in den Gefahren­bereich kommt, bleibt das FTS stehen“, schildert Bohdal das anfängliche Problem. Dieses konnte gelöst werden, indem die Geschwindigkeit für alle Gerätetypen einheitlich auf 6,5 km / h eingestellt wurde.

Risikobewusstsein schaffen

Das Beispiel mit den „Überholmanövern“ zeigt, dass das größte Risiko auch im innerbetrieblichen Verkehr oft vom Faktor Mensch ausgeht. Häufig ist den Verkehrsteilnehmenden gar nicht bewusst, ob sie sich selbst oder andere gefährden. „Jeder:Jede konzentriert sich auf seine:ihre aktuelle Tätigkeit. Beim Staplerfahren schaut man z. B. auf den Handheld zum Ablesen der Strichcodes im Lager und ist dadurch abgelenkt“, führt Bohdal ein Beispiel an. Weniger geübte Fahrer:innen sind mit den vielfältigen Eindrücken überfordert, was sich in Blicksprüngen äußert.

Diesen unsteten Blick konnte man auf den vom View­point­system erstellten Videos erkennen – aber auch, dass die Blicktechnik bei fast allen Fahrern:Fahrerinnen verbessert werden könnte. „Die Fahrer:innen haben einen Spiegel vorgehalten bekommen. Ihr Blick war nicht immer dort, wo er sein sollte. Wenn ihnen jemand entgegengekommen wäre, hätte ein Unfall oder Beinaheunfall passieren können“, gibt Dannerbauer zu bedenken. Es ist geplant, die Videos über alle internen Kommunikationsmedien zu verbreiten, damit auch andere Mitarbeiter:innen sich von den Risiken im innerbetrieblichen Verkehr im wahrsten Sinn des Wortes ein Bild machen können.

Zusammenfassung

Im innerbetrieblichen Verkehr sind Unfälle mit Staplern besonders häufig. Zu den Ursachen zählen gemeinsam mit Fußgängern:Fußgängerinnen genutzte Wege, unübersichtliche Stellen und Sichtbehinderung durch unsachgemäße Lagerung. Bei Lenze Austria wurden Risiken mittels Blickanalyse erkannt und beseitigt.